风电叶片粘接区域检测无损检测

随着风电行业快速发展，风电机组不断朝着大型化趋势发展，叶片的长度也不断增加，叶片的生产制造成本也越来越昂贵，其占整机总成本达到对于运行的机组，如果叶片出现质量问题，不仅修复和更换的成本昂贵，而且还会影响整个机组运行的稳定性和安全性，特别是对于大型海上风机叶片，其运输、吊装和维护的成本都很高，因而通过有效的检测手段在制造阶段就发现缺陷是非常重要的。

原有的检测技术手段还主要以敲击和光照为主，甚至有的叶片厂商从未对生产的叶片进行过检测。近些年，一些叶片厂家逐渐对叶片检测重视，开始使用常规超声技术对叶片进行初步的检测，但由于常规超声检测的效率问题，判读困难，认为操作影响较大等不足，使用比较有限。

基于以上这些检测问题，出现了一些较先进的叶片无损检测技术包括：相控阵超声技术、声发射技术和红外热成像技术。

国外的知名叶片生产厂家LM公司多年来一直在使用设备进行其叶片检测，但其检测技术严格保密，外界无法知晓。

现有的风电叶片主要由玻璃纤维复合材料制成，也有一些为碳纤维复合材料，还有一些中间附以泡沫，木板等结构。以现在较常用的玻璃纤维复合材料为例，其制作过程为玻璃纤维布层层铺叠在一起，并用树脂作为纤维布之间的粘结剂，使其成为一体。而通常无损检测中较常使用的常规检测手段在检测风电叶片时都有不同程度的局限。

1.风电叶片尺寸巨大，通常有40-60米长，就需要一个高效的检测方法，这样如果使用RT，吊装时间和成本都将非常巨大。

2.风电叶片为非金属材料，MT在此无法开展。

3.风电叶片检测，内部分层，脱粘等缺陷是影响其寿命的主要因素，因而PT这样的表面检测手段使用有限，而且这类缺陷，RT对其反应也极其不敏感。

4.玻璃纤维结构对UT的穿透性都很差，需要极低频率的探头才能够穿透工件，检测内部缺陷。

5.对于有泡沫或木板夹层的工件，其穿透性会更差。

6.各个厂家的叶片结构都有不同，很难使用单一技术对所有位置和结构进行检测 我们针对以上问题，使用相控阵检测技术进行检测，在进行了大量实验以及数次实际工程检测案例的前提下，使得这一解决方案既可以保证检测的高效性，又能够保证检测结果的准确性，检测数据可以永久保存